NewsPeppermint

고객별 맞춤화 제품을 제공하기 위해서는 제조의 유연성이 중요합니다. 그리고 이러한 능력은 분명 경쟁 우위 포인트가 될 수 있죠. 하지만 유연성을 갖추기 위한 노력이 항상 좋은 것만은 아닙니다. 제조 비용이 증가할 위험을 내포하고 있기 때문인데요.

실제로 많은 기업이 유연성을 갖추기 위해 노력하다 제조 비용이 상승하는 현실에 직면합니다. 글로벌 250여 개 제조사들을 대상으로 지난 10년 동안의 사업 활동을 조사한 결과, 78%의 제조사가 시장의 급변하는 다양한 요구 사항을 만족하게 하는 대가로 제조 비용이 상승하는 일을 겪었습니다. 하지만 11%의 제조사는 다양한 고객의 요구 사항 충족과 제조 비용 관리라는 두 마리 토끼를 동시에 잡는 것에 성공했는데요. 이들 기업은 3가지 공통점을 가지고 있었습니다.

1. 더 많은 제품 더 적은 부품
첫 번째 공통점은 더 많은 제품을 생산하지만, 부품 수는 오히려 줄었다는 점입니다. 자동차 제조사 도요타의 경우 자동차 플랫폼을 표준화하는 방식으로 시설 투자비의 40%, 인건비의 20%를 절약하는 성과를 냈습니다. 비결은 100개나 넘는 자동차 플랫폼을 5개의 표준 플랫폼으로 간결화한 것인데요. 도요타는 각각의 플랫폼을 조금씩 변형하는 방식으로 수십 종의 차종을 만들어 다양한 고객의 요구 사항을 충족시키고 있습니다.

2. 설계, 제조 전반에서의 작업 디지털화
두 번째 공통점은 설계, 제조 전반의 작업을 디지털화했다는 점입니다. 디지털 설계, 3D 프린팅 기술의 도입으로 인해 제품의 프로토타입 설계, 시제품 생산, 수정이 유례없을 정도로 빠르게 진행되면서 제품 개발 및 제조 비용이 눈에 띄게 줄었습니다. 실제로 한 유럽의 자동차 제조사는 작업의 디지털화를 통해 부품 설계 소요 시간을 종전 20주에서 단 2주로 줄였고, 설계 비용 역시 92%나 절감하는 성과를 이뤄냈습니다.

3. 유연한 공장 배열
세 번째 공통점은 제조 공장의 배열이 급변하는 고객의 요구 사항에 대응하기 쉽도록 유연하다는 것입니다. 혼다의 경우 기존의 선형으로 움직이는 컨베이어 벨트 위에서 작업자별 업무를 분업화하던 제조 방식을 탈피하는 시도를 하고 있습니다. 제조 라인에 셀(Cell) 개념을 도입하고 있는 것인데요. 이 셀 제조 방식에서는 한 대의 차량 조립을 위해 4명의 직원이 복수의 조립 공정을 한 자리에서 처리합니다. 이로 인해 컨베이어 벨트 라인이 없어지면서 셀 유닛의 추가, 삭제가 자유로워졌고 그 결과 변동하는 주문량, 차종에 유연하게 대처할 수 있게 되었다고 합니다. 혼다는 셀 도입으로 인해 생산성이 10%이상 향상되는 결과를 얻었다고 보고하고 있습니다. (하버드 비즈니스 리뷰)

원문보기