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3D 프린팅으로 알려진 적층 가공(additive manufacturing)기술이 이제는 항공기 엔진 부품을 제작하는 데에 사용될 날도 머지않은 것으로 보입니다.

영국의 항공 엔진 업체 롤스로이스(Rolls-Royce)는 최근 상용기 제트엔진 제작에 사용되는 부품을 3D 프린팅 기술로 제작하는 기술을 시험 중이라 발표했습니다. 롤스로이스는 자사의 트렌트 XWB(Trent WXB) 엔진 시리즈에 들어가는 전부 베어링 하우징(front bearing housing) 부품을 3D 프린팅 기법으로 생산할 계획을 추진 중이라고 밝혔습니다.

48개의 에어포일(팬으로부터 유입된 공기를 압축기로 유도하는 날개형 부품, -역자주)로 구성된 베어링 하우징 부품은 일반적으로 티타늄과 알루미늄 합금으로 만들어집니다. 전통적으로 베어링 하우징 부품 제작 업체들은 티타늄-알루미늄 합금 덩어리를 가지고 주변부를 깎아내리면서 에어포일의 형태를 잡아나가는 방식으로 부품을 만들어왔습니다. 하지만 롤스로이스 연구팀은 이러한 전통적인 제작 방식에서 벗어나 티타늄-알루미늄 분말을 직접 녹여 이를 적층 하는 방식으로 에어포일을 제작하는 기술 개발에 성공했습니다. 롤스로이스는 연말로 예정된 초도 비행 시험이 성공적으로 끝나면 내년부터 이 기술을 생산 설비에 적용할 예정이라고 밝혔습니다.

그동안 3D 프린팅 기술은 전통적인 금속 가공 방식보다 공정이 훨씬 간단하고 공정 중 낭비되는 원재료의 양도 훨씬 적다는 장점 덕분에 세간의 주목을 받아왔습니다. 하지만 아직은 대량 생산이 힘들고 취급할 수 있는 원재료의 종류에도 한계가 있어 전통적인 금속 가공 기술을 대체하기까지는 꽤 긴 시간이 필요할 것이라는 의견이 지배적이었습니다. 그러나 롤스로이스가 3D 프린팅 기술을 이용해서 항공기 엔진 부품을 시험 생산하는데 성공하므로써, 3D 프린팅 기술이 예상보다는 훨씬 빠른 속도로 전통적인 생산 방식을 대체할지도 모른다는 기대감을 높이고 있습니다. (이코노미스트)

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